Quels sont les effets des paramètres clés de l’extrudeuse sur la qualité et le rendement des granulés d’aliments pour poissons ?

 

 

De nombreuses extrudeuses d'usines d'aliments pour animaux, qui sont censées produire 10 tonnes, n'en produisent en réalité que 8 tonnes, et elles produisent souvent des « aliments de qualité inférieure » -soit les granulés ne sont pas suffisamment dilatés (l'aliment coulant devient un aliment semi-flottant), soit ils sont trop-expansés (l'aliment flottant est trop cassant). Le problème ne vient pas des machines elles-mêmes, mais du fait que les paramètres fondamentaux tels que la température, la pression et la vitesse ne sont pas correctement ajustés. C'est comme cuisiner sans contrôler la chaleur ; même les meilleurs ingrédients ne feront pas un bon plat.

 

 

Aliments flottants pour poissons (par exemple, carpes herbivores, carpes koï) : une température élevée favorise l'extrusion, 120-140 degrés est optimal.

Impact sur la qualité : Le corps de l'extrudeuse comporte trois sections de contrôle de température (préchauffage à 90-100 degrés dans la première section, gélatinisation à 120-140 degrés dans la section centrale et extrusion à 130-140 degrés dans la dernière section). La température élevée permet une gélatinisation complète de l'amidon, générant une grande quantité de gaz, réduisant la densité des particules à 0,8-0,9 g/cm³ (moins que l'eau), permettant un flottement stable pendant 2 à 4 heures. Si la température est inférieure à 110 degrés, le taux de gélatinisation de l'amidon est inférieur à 70 % et les particules couleront, devenant ainsi une « alimentation flottante non qualifiée ».

 

Impact sur le rendement : une fois que la température atteint l'objectif, la matière première a une bonne fluidité et la vitesse de l'extrudeuse peut être stabilisée à 400-450 tr/min, permettant à une ligne de production de 10-tonnes par jour de fonctionner à pleine capacité. Si la température fluctue énormément (plus de ±10 degrés), des arrêts fréquents pour ajuster la température sont nécessaires, entraînant une réduction de la production quotidienne de 1 à 1,5 tonnes.

 

 

 Aliments pour poissons qui coulent (par exemple, carassins, aliments pour bars) : la basse température empêche les gonflements ; 60-80 degrés sont optimaux.

Impact sur la qualité : La température du fût est contrôlée à 60-80 degrés (uniquement pour ramollir la matière première, sans gélatiniser ni produire de gaz), en maintenant une densité de particules de 1,1-1,2 g/cm³ (supérieure à l'eau). Il coule en 10 secondes et a une étanchéité de 1,5 heures. Si la température dépasse 90 degrés, la matière première gonfle légèrement et 30 % des particules flottent à la surface, devenant ainsi une « alimentation semi-coulante et semi-flottante ».

 

Impact sur le rendement : à basse température, la matière première est moins susceptible de coller à la machine, ce qui permet à l'extrudeuse de fonctionner en continu pendant 8 à 10 heures. La fréquence des blocages diminue de deux fois par jour à 0,5 fois, augmentant ainsi la capacité de production de 10 %.

 

 

 

 

Matériau flottant : Pression 3-5 MPa, équilibrant l’expansion et le compactage.

Pression trop faible (inférieure à 2 MPa) : la matière première se dilate trop -, les bulles d'air internes deviennent trop grosses, provoquant la désintégration du matériau lors du trempage (la résistance à l'eau diminue de 2 heures à 1 heure) ; Pression trop élevée (supérieure à 6 MPa) : les bulles d'air sont écrasées, la densité des particules augmente et le matériau ne peut pas flotter.

 

Méthode de contrôle : Stabilisez la pression à 3-5 MPa en ajustant le diamètre de l'orifice de la filière (matrice de 4 à 6 mm pour les matériaux flottants) et la vitesse de la vis. Surveiller en temps réel avec un manomètre ; ajuster si les fluctuations dépassent ±0,5 MPa.

 

 

Matériaux coulants : Pression 8-12MPa, compactage pour éviter la génération de gaz.

Pression trop faible (inférieure à 7MPa) : Air résiduel à l'intérieur de la matière première, les particules flotteront à la surface.

 

Pression trop élevée (supérieure à 13 MPa) : le moule s'use rapidement (initialement utilisable pendant 3 mois, doit maintenant être remplacé tous les mois), augmentant les coûts.

 

Méthodes de contrôle : remplacez-les par des moules à parois épaisses- (moules de 25-30 mm d'épaisseur pour les matériaux coulants), réduisez le jeu entre le canon à vis et stabilisez la pression à 8-12 MPa.

 

 

 

MIKIM possède une vaste expérience dans les lignes de production de granulés d'aliments pour volailles, réduisant considérablement l'incidence des maladies des volailles. Ses équipements sont non seulement largement utilisés dans diverses industries au niveau national, mais également exportés vers l'Asie du Sud-Est, l'Europe, l'Afrique et l'Amérique du Sud, gagnant ainsi une grande réputation à l'échelle internationale. Cette présence mondiale démontre non seulement l'adaptabilité et la compétitivité de ses produits, mais démontre également l'expérience de l'entreprise dans l'adaptation aux diverses normes du marché et conditions logistiques, lui permettant de fournir une chaîne d'approvisionnement stable à ses clients étrangers. Qu'il s'agisse de grandes exploitations agricoles nationales ou de-entreprises d'alimentation animale transfrontalières, MIKIM peut tirer parti de son réseau de services mondial pour garantir une expérience cohérente et de haute qualité-.

 

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1. Quel est le prix de la ligne d'extrudeuse flottante de farine de poisson ?

Le prix varie d'environ 12 000 $ à 51 000 $

2. Fournissez-vous des services de maintenance à vos clients ?
Oui, nous proposons des services-de maintenance après-vente complets à nos clients.

 

 

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