Quelles sont les recommandations d’achat d’équipements de production d’aliments pour volailles ?

 

 

L'adéquation précise de la capacité de production est la base d'une production à grande échelle-et nécessite une planification scientifique basée sur l'échelle de l'agriculture et la demande du marché. Avant de planifier, il est nécessaire de calculer « capacité de base + capacité redondante ». Par exemple, si les besoins annuels en aliments sont de 50 000 tonnes, en supposant 300 jours de travail par an et 16 heures par jour, la capacité de base doit atteindre 104 kg. Compte tenu de la maintenance des équipements et des fluctuations des commandes, une capacité redondante de 20 % doit être réservée. La ligne de production prévue devrait donc avoir une capacité d’au moins 125 kg. La configuration de l'équipement doit former un système de capacité en boucle fermée-. Par exemple, la capacité du concasseur doit être 1,2 fois supérieure à celle de la chaîne de production pour assurer un approvisionnement suffisant en matières premières ; la capacité du refroidisseur et de la machine de conditionnement doit correspondre à celle du broyeur à granulés pour éviter « un blocage à l'avant et une stagnation à l'arrière ». En outre, des équipements suffisants de stockage de matières premières et de produits finis doivent être prévus, avec une capacité de stockage des matières premières d'au moins 15 jours d'utilisation et une capacité de stockage des produits finis d'au moins 7 jours de production pour assurer la continuité de la production.

 

L'automatisation et l'intelligence sont essentielles pour améliorer l'efficacité ; la planification des équipements doit construire un système entièrement automatisé. L'étape de traitement des matières premières est planifiée avec un système de dosage entièrement automatisé. Le contrôle PLC permet un pesage précis des matières premières telles que la farine de maïs et de soja, avec une marge d'erreur de ± 0,1 %. Il comprend également un équipement de détection automatique des matières premières pour surveiller la teneur en humidité et en impuretés en temps réel, détournant automatiquement les matériaux de qualité inférieure. Au stade de la production, un équipement de palettisation robotisé remplace la palettisation manuelle après le scellage des aliments, capable de palettiser 1 200 sacs par heure, trois fois plus efficace que le travail manuel. Pour la gestion, un système de gestion de production est prévu pour permettre une surveillance en temps réel - des paramètres de fonctionnement de l'équipement, de la production, de la consommation d'énergie et d'autres données. L'analyse des données optimisera le processus de production, par exemple en ajustant les plans de production en fonction des prix de l'électricité à différents moments pour réduire les coûts énergétiques. Bien que le système d'automatisation augmente l'investissement initial en équipement de 20 %, il peut réduire les coûts de main-d'œuvre de 0,15 yuans/kg par tonne d'aliments, permettant une période de récupération de 2 à 3 ans.

 

Le contrôle des coûts et la fiabilité des équipements sont des considérations clés. La sélection des équipements doit donner la priorité aux modèles matures et stables. Par exemple, les broyeurs à marteaux sont préférés pour leur structure simple, leurs faibles coûts de maintenance et leurs marteaux en alliage résistant à l'usure, prolongeant leur durée de vie à plus de 6 mois. Les broyeurs à granulés à vis unique-sont recommandés pour leur capacité élevée et leur faible consommation d'énergie, consommant 20 kWh de moins par tonne d'aliment par rapport aux broyeurs à vis double-. Un approvisionnement pratique en pièces de rechange est crucial ; les marques disposant de réseaux de service locaux doivent être choisies pour garantir une assistance de réparation 24 -heures en cas de panne d'équipement, minimisant ainsi les pertes dues aux temps d'arrêt. De plus, des équipements-économes en énergie doivent être prévus, tels que des moteurs à fréquence variable qui ajustent automatiquement la vitesse en fonction des besoins de capacité, économisant 15 %-20 % d'énergie en plus que les moteurs ordinaires. Des systèmes de récupération de chaleur résiduelle doivent être installés pour utiliser la chaleur résiduelle de l'usine de granulés pour le séchage des matières premières, réduisant ainsi la consommation d'énergie dans le processus de séchage. Grâce à une optimisation des coûts de bout en bout, le coût de transformation des aliments pour volailles peut être réduit de 0,3 à 0,5 yuans/kg, améliorant ainsi considérablement la compétitivité du marché.

 

 

 

 

Les lignes de production de granulés d'aliments pour poissons et les machines de support de MIKIM offrent un excellent rapport qualité-prix. Non seulement ils sont abordables, éliminant les majorations des intermédiaires et permettant aux petites et moyennes entreprises (PME) et aux pisciculteurs d'acheter des ensembles complets d'équipements à des coûts raisonnables, mais ils offrent également une efficacité exceptionnelle. Le processus entièrement automatisé, depuis le concassage des matières premières et le mélange précis des ingrédients jusqu'à l'extrusion et la maturation, est réalisé en un seul flux continu. Cela se traduit par des taux de gélatinisation élevés de l'amidon et une formation uniforme de granulés, améliorant considérablement l'efficacité de la production et la qualité des aliments, permettant ainsi d'obtenir véritablement « un faible coût et un rendement élevé ». Choisir une ligne de production de granulés d'aliments pour poissons MIKIM, c'est bénéficier d'un service complet avant-avant-vente et après-vente, comprenant un support client en ligne 24-heures, une garantie d'un-an sur l'ensemble de la machine, une installation, une mise en service et une maintenance professionnelles sur site, ainsi qu'un approvisionnement stable en pièces de rechange. Les clients peuvent acheter en toute confiance et utiliser en toute tranquillité d’esprit, avec à la fois un excellent rapport qualité-prix et un excellent service !

 

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