Quelles précautions faut-il prendre lors de l'utilisation de la machine à granulés en hiver ?

 

 

Les meuneries d’aliments rencontrent souvent de faibles taux de formation de granulés pendant l’hiver. Un taux de formation de granulés qui atteignait auparavant 95 % peut descendre en dessous de 80 % en hiver, entraînant une quantité importante de granulés cassés et mous. Cela gaspille non seulement des matières premières (plus de 50 kg par heure), mais a également un impact sur la durée de conservation des aliments (les granulés mous sont sujets à la moisissure en raison de leur forte teneur en humidité). Cela est principalement dû à la teneur en humidité fluctuante des matières premières en hiver et à l'impact des basses températures sur le conditionnement. Cela nécessite un contrôle complet des paramètres depuis le traitement des matières premières jusqu’au conditionnement.

 

 

1. Pré-matières premières de séchage : évitez l'agglutination causée par les basses températures et l'humidité élevée.

 Raison : Une humidité élevée en hiver (par exemple, l’humidité relative dans le sud de la Chine peut dépasser 80 %) absorbe facilement l’humidité de l’air. Les matières premières (en particulier le maïs et le son) peuvent facilement absorber l'humidité de l'air, augmentant potentiellement leur teneur en humidité de la norme 12 %-14 % à 15 - 17 %. Les matières premières très humides ont tendance à s'agglutiner à basse température, ce qui rend difficile pour le granulateur de comprimer uniformément les granulés, ce qui donne des granulés lâches et facilement cassables.

 

 Remarque : Avant le stockage, séchez les matières premières dans un séchoir (température de séchage 60-70 degrés) pour contrôler la teneur en humidité à 12 %-13 % (test sur place avec un humidimètre). Pendant le stockage, placez un déshydratant (tel qu'un déshydratant au gel de silice, 50 kg pour 100 m2 de stockage de matières premières) dans le silo de matières premières pour éviter l'absorption d'humidité. Utiliser un tamis vibrant pour filtrer les agglomérats avant l'alimentation (les agglomérats dépassant 5 mm de diamètre doivent être broyés avant utilisation).

 

 

2. Ajustement des paramètres de vapeur de conditionnement : assure la gélatinisation de l'amidon et améliore la dureté des granulés.

 Raison : Les basses températures ambiantes en hiver augmentent les pertes de chaleur pendant le transport de la vapeur (par exemple, la vapeur à 100 degrés peut chuter à 85-90 degrés lors du transport de la chaudière à la machine à granulés). Cela se traduit par une température insuffisante des matières premières après conditionnement (n'atteignant que 60 à 65 degrés, contre 70 à 75 degrés en été). Cela réduit la gélatinisation de l'amidon, ce qui entraîne une cohésion insuffisante des granulés et une dureté réduite des granulés (de 4 à 6 kg/cm² en été à 2 à 3 kg/cm² en hiver).

 

 Remarque : augmentez la pression de sortie de la chaudière à vapeur (de 0,4 à 0,5 MPa en été à 0,5 à 0,6 MPa en hiver) et assurez-vous que la température de la vapeur à l'entrée du conditionneur n'est pas inférieure à 95 degrés. Prolongez le temps de séjour de la matière première dans le conditionneur (par exemple, réduisez la vitesse du conditionneur de 30 tr/min à 25 tr/min) pour permettre à la matière première d'absorber complètement la chaleur et l'humidité. Si la température de la matière première est encore insuffisante, enveloppez le conditionneur d'un isolant (5 à 8 cm d'épaisseur) pour réduire les pertes de chaleur.

 

 

 

3. Contrôle du volume d'air de refroidissement : empêche les granulés de se fissurer en raison d'un refroidissement excessif et garantit une teneur en humidité stable.

 Raison : En hiver, l'air froid aspiré dans la glacière est froid (éventuellement en dessous de 0 degré). Si le même volume d'air d'été (par exemple 3 000 m³/h) est utilisé pour le refroidissement, la température des granulés chutera rapidement de 80 à 90 degrés immédiatement après la granulation jusqu'à moins de 20 degrés. Cet écart de température important provoque des contraintes internes dans les pellets, conduisant à des fissures (le taux de fissuration passe de 5 % en été à plus de 15 % en hiver). De plus, la faible humidité de l'air froid peut provoquer une perte excessive d'humidité dans les pellets (de 12 % à moins de 10 %), affectant leur appétence.

 

 Remarque : Réduisez le volume d'air du ventilateur de refroidissement (de 20 à 30 % par rapport à l'été, par exemple à 2 400 m³/h) et prolongez le temps de refroidissement (de 10 minutes en été à 15 minutes en hiver) pour permettre aux pellets de refroidir lentement jusqu'à température ambiante (inférieure ou égale à 5 degrés). Installez un appareil de chauffage (par exemple, un radiateur électrique pour chauffer l'air froid à 10-15 degrés) à l'entrée d'air plus frais pour éviter tout contact direct entre l'air froid et les granulés chauds. Après refroidissement, testez l'humidité des granulés à l'aide d'un humidimètre. Si la teneur en humidité est inférieure à 11 %, augmentez le dosage de vapeur de conditionnement pour reconstituer l'humidité.

 

 

 

 

 

 

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1. Quel est le prix de la machine à granulés d'aliments pour animaux ?

Le prix varie d'environ 3 000 à 5 000 dollars

2. Fournissez-vous des services de maintenance à vos clients ?
Oui, nous proposons des services-de maintenance après-vente complets à nos clients.

 

 

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