Quel est le processus de production et l’équipement principal pour les aliments pour crevettes et crabes ?

Nov 27, 2025

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Les caractéristiques de croissance uniques des crustacés tels que les crevettes et les crabes imposent des exigences nettement plus élevées en matière de propriétés physiques et de composition nutritionnelle de leur alimentation par rapport aux aliments aquatiques ordinaires. Par conséquent, le processus de la chaîne de production d'aliments flottants pour animaux de compagnie doit être conçu autour de « l'amélioration de la résistance à la mousse et de la rétention des nutriments », y compris principalement le traitement spécial des matières premières, la formulation précise des ingrédients, la granulation à haute-pression et le séchage à basse-température. La configuration de l'équipement doit mettre l'accent sur « la résistance à la corrosion et la haute précision ».

L’étape spéciale de transformation des matières premières est au cœur des aliments aquatiques spécialisés. Les aliments pour crevettes et crabes nécessitent une teneur élevée en calcium et des matières premières telles que de la poudre de carapace et de la farine d'arêtes de poisson sont ajoutées. Ces matières premières doivent être broyées à une finesse de 100 mesh ou plus à l'aide d'un broyeur à boulets pour assurer une distribution uniforme du calcium et une absorption facile. Le temps de broyage dans le broyeur à boulets est contrôlé à 2-3 heures, et le taux de conformité de finesse doit être supérieur à 95 %. Les matières premières protéiques animales telles que la farine de poisson et la farine de crevettes sont sujettes à l'absorption d'humidité et à la détérioration, nécessitant un séchage sous vide à basse température de 50 -60 degrés, avec une teneur en humidité contrôlée en dessous de 8 %. Simultanément, un système de convoyeur étanche est utilisé pour le transport afin d'éviter l'oxydation provoquée par le contact avec l'air. De plus, certaines matières premières nécessitent une microencapsulation pour encapsuler les composants sensibles à la chaleur tels que la vitamine C et l'EPA, évitant ainsi les pertes pendant le traitement. L'équipement d'encapsulation utilise une machine d'encapsulation par séchage par pulvérisation avec une température de l'air d'entrée de 180 degrés et une température de l'air de sortie de 80 degrés, assurant un taux d'encapsulation de 90 %.

Un dosage précis des ingrédients et une granulation à haute-pression déterminent la qualité des aliments. Un système de pesée entièrement automatisé est utilisé pour le dosage, équipé de plus de 10 bacs de dosage pour stocker différentes matières premières. Les matières premières à haute densité-telles que la poudre de coquille sont pesées à l'aide d'une balance dotée d'une précision de capteur de pesée de 0,01 kg, garantissant que l'erreur de teneur en calcium est contrôlée à ±0,2 %. Un mélangeur à palettes à double-arbre est utilisé pour le mélange, avec un temps de mélange prolongé à 5-6 minutes pour assurer une distribution uniforme des composants traces. La granulation est essentielle pour améliorer la résistance de la mousse. Un broyeur à granulés à filière annulaire haute -est sélectionné, avec une pression de travail augmentée à 15-20 MPa, une ouverture de filière annulaire de 2 à 3 mm et un taux de compression de 1 : 8 à 1 : 10. La haute pression densifie les granulés alimentaires, réduisant ainsi la perte d'eau. Le processus de conditionnement avant la granulation utilise un conditionneur en trois étapes, augmentant progressivement la température jusqu'à 110-120 degrés et contrôlant l'humidité entre 17 % et 19 %, assurant une gélatinisation complète de l'amidon et la formation d'une structure stable.

Les processus de séchage, de refroidissement et d’inspection du produit fini mettent l’accent sur une attention méticuleuse aux détails. Un séchoir à bande maillée est utilisé avec un contrôle de température segmenté : 60-70 degrés dans la zone d'alimentation, 70-80 degrés dans la zone médiane et 50 à 60 degrés dans la zone de décharge, avec un temps de séchage de 30 à 40 minutes. Cela évite que les températures élevées n'endommagent les composants encapsulés, ce qui entraîne une teneur en humidité finale de 10 à 11 %. Le refroidissement utilise un refroidissement par air à basse température avec une vitesse du vent contrôlée à 1-2 m/s, abaissant lentement la température jusqu'à la température ambiante pour éviter la fissuration des pellets. Le produit fini est soumis à des tests de résistance à l'immersion (les aliments pour crevettes doivent rester immergés dans l'eau pendant au moins 40 minutes sans se désintégrer) et à des tests de composants nutritionnels. Après avoir réussi ces tests, l'aliment est automatiquement emballé dans un film composite imperméable et résistant à l'humidité pour garantir sa conservation pendant le stockage.

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