Quelles sont les différences dans les principes de traitement des granulés alimentaires pour poissons flottants et coulants ?

 

 

La nourriture pour poissons dispersée dans les étangs à poissons flotte parfois à la surface et coule parfois au fond.-Beaucoup de gens supposent que "la nourriture flottante est légère et la nourriture qui coule est lourde", mais ce n'est pas si simple. La principale différence entre les aliments pour poissons flottants et coulants réside dans le principe de traitement : les aliments flottants deviennent plus légers en « produisant du gaz », tandis que les aliments coulants deviennent plus lourds en « se compactant ». Même le fonctionnement des lignes de production d’aliments pour poissons est complètement différent. Si vous ne comprenez pas le principe, même si vous achetez le bon équipement, vous ne pourrez pas produire des aliments flottants et coulants qualifiés.

 

 

Le fait que les aliments flottent sur l'eau dépend de la densité des granulés. Nous savons tous que l'eau a une densité de 1 g/cm³. Si la densité des granulés alimentaires est inférieure à 1 g/cm³, ils flotteront ; s'il est supérieur à 1 g/cm³, ils couleront. La densité des granulés alimentaires est déterminée par la création ou non de bulles d'air à l'intérieur des granulés pendant le traitement.

 

 

1. Combinaison de matières premières

La formule doit comprendre 20 %-30 % de farine de maïs et de farine de blé (riche en amidon). Ces amidons agissent comme des « agents générateurs de gaz » : ils se gélatinisent à haute température, se préparant à la production ultérieure de gaz. Simultanément, 5 à 10 % de farine de blé (avec son caractère collant) aide à « emprisonner » les bulles d'air dans les particules, les empêchant de s'échapper.

 

2. Chauffage à haute-température dans la chaîne de production

Une fois que les matières premières entrent dans l'extrudeuse dans la chaîne de production, la température du baril monte à 110-160 degrés (semblable à la cuisson de la bouillie de riz). L'amidon gélatinise, devenant une « pâte » visqueuse. Dans le même temps, l'humidité des matières premières (12 à 14 %) se transforme en vapeur sursaturée, qui est fermement encapsulée par l'amidon gélatinisé.

 

3. Réduction instantanée de la pression
Lorsque la matière première à haute-température et haute-pression est extrudée de la filière de l'extrudeuse, la pression chute instantanément de plusieurs MPa à la pression atmosphérique-comme si on ouvrait le bouchon d'une bouteille de cola et que les bulles éclataient soudainement. La vapeur contenue dans la matière première se dilate également rapidement, formant de nombreuses petites bulles (0,1 à 0,5 mm de diamètre) à l'intérieur des particules. Après refroidissement, les bulles se solidifient et la densité des particules devient de 0,8 à 0,9 g/cm³ (moins que l'eau), lui permettant naturellement de flotter.

 

 

1. Combinaison de matières premières : moins d'amidon, plus d'ingrédients -protéinés. La formule utilise seulement 10 %-15 % d'amidon (farine de maïs) (juste assez pour lier et façonner), et davantage de farine d'oléagineux et de farine de poisson (ingrédients riches en protéines et haute densité). En même temps, il évite les ingrédients qui génèrent facilement des gaz (comme le son de blé, qui est riche en fibres et retient facilement les gaz) pour éviter les bulles d'air dans les granulés.

 

2. Ligne de production à basse-température et basse-pression : empêcher la génération de gaz à partir des matières premières. Au lieu d'une extrudeuse, un broyeur à granulés ordinaire (pression plus élevée, température plus basse) est utilisé- la température du baril est contrôlée à 60-80 degrés (juste assez pour ramollir la matière première, empêchant la gélatinisation de l'amidon et la génération de gaz), et la pression du rouleau presseur est augmentée à 8-12MPa (2-3 fois plus élevée que pour les matériaux flottants), comprimant étroitement la matière première en granulés compacts et évacuant l'air.

 

3. Refroidissement rapide : empêcher les particules d'"absorber l'air" Immédiatement après la granulation, refroidir rapidement les granulés avec de l'air froid (à température ambiante en 5 à 10 minutes) pour empêcher les granulés d'absorber l'air et de former de minuscules bulles pendant le refroidissement. Après refroidissement, la densité des particules devient de 1,1 à 1,2 g/cm³ (supérieure à celle de l'eau) et les particules couleront naturellement au fond.

 

 

 

 

MIKIM possède une vaste expérience dans les lignes de production de granulés d'aliments pour volailles, réduisant considérablement l'incidence des maladies des volailles. Ses équipements sont non seulement largement utilisés dans diverses industries au niveau national, mais également exportés vers l'Asie du Sud-Est, l'Europe, l'Afrique et l'Amérique du Sud, gagnant ainsi une grande réputation à l'échelle internationale. Cette présence mondiale démontre non seulement l'adaptabilité et la compétitivité de ses produits, mais démontre également l'expérience de l'entreprise dans l'adaptation aux diverses normes du marché et conditions logistiques, lui permettant de fournir une chaîne d'approvisionnement stable à ses clients étrangers. Qu'il s'agisse de grandes exploitations agricoles nationales ou de-entreprises d'alimentation animale transfrontalières, MIKIM peut tirer parti de son réseau de services mondial pour garantir une expérience cohérente et de haute qualité-.

 

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1. Quel est le prix de la ligne de production de granulés de farine de poisson ?

Le prix varie d'environ 8 000 $ à 36 000 $

2. Fournissez-vous des services de maintenance à vos clients ?
Oui, nous proposons des services-de maintenance après-vente complets à nos clients.

 

 

 

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