Quelles sont les principales considérations à prendre en compte pour faire fonctionner l’extrudeuse d’aliments pour poissons par temps froid ?

 

 

Lors de l'utilisation des extrudeuses en hiver, de nombreux fabricants ont découvert des problèmes avec les granulés alimentaires, tels qu'un faible taux d'expansion, une surface rugueuse et une casse facile. Par exemple, le taux d'expansion des aliments aquatiques flottants, qui atteignait initialement 90 %, peut descendre en dessous de 70 % en hiver, voire couler les granulés, ce qui entraîne des plaintes de la part des clients de l'aquaculture. Ce n'est pas un problème avec les paramètres de l'extrudeuse ; ce sont plutôt la teneur en humidité fluctuante et la basse température des matières premières en hiver qui ont un impact sur le processus d'extrusion, nécessitant un contrôle complet depuis le prétraitement des matières premières jusqu'à l'ajustement des paramètres.

 

 

1. Pré-préséchage et conservation de la chaleur des matières premières : évitez l'humidité excessive et les basses températures.

 Raison : L’humidité de l’air en hiver est élevée (l’humidité relative dans le sud de la Chine peut dépasser 85 % en hiver). Les matières premières (telles que la farine de soja et le son) absorbent facilement l'humidité de l'air, augmentant potentiellement leur teneur en humidité de la norme 12 %-14 % à 16 - 18 %. Les matières premières très humides ont tendance à s'agglutiner à basse température, ce qui les rend difficiles à extruder uniformément à l'entrée de l'extrudeuse, ce qui entraîne une expansion inégale. De plus, les basses températures des matières premières (par exemple, le maïs ne peut atteindre que 5 degrés lorsqu'il est retiré de l'entrepôt) abaissent la température globale à l'intérieur du fût de l'extrudeuse, affectant la gélatinisation et l'expansion de l'amidon.

 

 Remarque : Avant le stockage, séchez les matières premières dans un séchoir (température de séchage 65-75 degrés) pour contrôler l'humidité à 12 %-13 % (test sur place avec un humidimètre rapide). Pendant le stockage, installez des appareils de chauffage (tels que des tuyaux de chauffage à air chaud réglés à 15-20 degrés) dans le silo de matières premières pour éviter l'absorption d'humidité et des températures excessivement basses. Avant de transporter les matières premières, enveloppez la trémie avec une isolation pour éviter de nouvelles baisses de température pendant le transport.

 

 

2. Réglage de la température et de la vitesse de l'extrudeuse : compensation de la perte de chaleur causée par les basses températures

 Raison : En raison de la basse température ambiante en hiver, le corps de l'extrudeuse dissipe la chaleur plus de 30 % plus rapidement qu'en été. Si la production se poursuit selon les paramètres estivaux (par exemple, température du fût de 120 degrés, vitesse de vis de 300 tr/min), la température réelle du fût peut chuter jusqu'à 100-105 degrés. Il en résulte un temps de séjour insuffisant de la matière première dans le fût, une gélatinisation inadéquate de l'amidon et un taux d'expansion réduit. De plus, les basses températures entraînent une mauvaise fluidité de la matière première, et des vitesses de vis trop rapides peuvent facilement faire « glisser » la matière première dans le fût, empêchant ainsi la génération d'une pression suffisante.

 

 Remarque : Augmentez la température de la section d'extrusion de 10 à 15 degrés par rapport aux températures estivales (par exemple de 120 degrés à 130-135 degrés). Maintenir cette température en augmentant la puissance de chauffage électrique ou en réduisant la dissipation thermique (par exemple en enveloppant avec de l'isolant). Réduisez de manière appropriée la vitesse de la vis (par exemple, de 300 tr/min à 260-280 tr/min) et prolongez le temps de séjour de la matière première dans le fût (de 20 secondes à 25-30 secondes) pour assurer une gélatinisation suffisante de l'amidon. Si vous produisez des aliments aquatiques flottants, augmentez la température de la filière de l'extrudeuse (de 110 degrés à 120 degrés) pour améliorer la flottabilité des granulés.

 

 

 

3. Contrôler la vitesse de refroidissement : éviter la fissuration des granulés en raison de grandes différences de température.

 Raison : En hiver, l’air froid aspiré dans la glacière est froid (peut-être jusqu’à -5 degrés). S'ils sont refroidis au même débit d'air d'été (par exemple 4 000 m³/h), les pellets chauds (90 à 100 degrés) après expansion (probablement 90 à 100 degrés) refroidiront rapidement à 15 à 20 degrés. Cette grande différence de température provoque des contraintes inégales au sein des pellets, conduisant à des fissures (le taux de fissuration passe de 5 % en été à plus de 18 % en hiver). De plus, la faible humidité de l'air froid provoque une perte excessive d'humidité des pellets (de 12 % à moins de 9 %), affectant leur appétence.

 

 Remarque : Réduisez le volume d'air du ventilateur de refroidissement (de 25 à 30 % par rapport à l'été, par exemple à 3 000 m³/h) et prolongez le temps de refroidissement (de 12 minutes en été à 18 minutes en hiver) pour permettre aux pellets de refroidir lentement jusqu'à température ambiante (avec une différence de température inférieure ou égale à 3 degrés). Installez un dispositif de préchauffage (par exemple, un radiateur électrique pour chauffer l'air froid à 12-15 degrés) à l'entrée d'air plus frais pour ralentir la vitesse de refroidissement des granulés. Testez l'humidité des pellets après refroidissement. Si la teneur en humidité est inférieure à 10 %, ajoutez une petite quantité d'huile (1 % à 2 %) via un pulvérisateur pour reconstituer l'humidité et les nutriments.

 

 

 

 

 

 

 

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1. Quel est le prix de la machine flottante d’alimentation pour poissons ?

Le prix varie d'environ 5 000 $ à 18 000 $

2. Fournissez-vous des services de maintenance à vos clients ?
Oui, nous proposons des services-de maintenance après-vente complets à nos clients.

 

 

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