Extrudeuse flottante de nourriture pour poissons

Les aliments produits par les machines flottantes pour poissons ont une durée de conservation relativement plus longue.

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Description

Principe de traitement de la machine flottante d'alimentation pour poissons

1. Combinaison de matières premières : ajoutez 20 %-30 % de farine de maïs et de farine de blé (teneur élevée en amidon) à la formule d'amidon. Ces amidons agissent comme des « agents générateurs de gaz » : ils se gélatinisent à haute température, se préparant à la production ultérieure de gaz. Simultanément, ajoutez 5 à 10 % de farine de blé (pour la viscosité) pour « bloquer » les bulles d'air dans les particules, les empêchant de s'échapper.

2. Chauffage à haute température-dans l'extrudeuse d'aliments pour poissons : une fois que les matières premières entrent dans l'extrudeuse, la température du baril monte à 110-160 degrés (semblable à la cuisson de la bouillie de riz). L'amidon gélatinise, devenant une « pâtisserie » visqueuse. Simultanément, l'humidité des matières premières (12 à 14 %) se transforme en vapeur sursaturée, qui est fermement encapsulée par l'amidon gélatinisé.

3. Réduction instantanée de la pression : la vapeur se dilate en bulles. Lorsque la matière première à haute -température et haute pression-est extrudée de la filière flottante de l'extrudeuse de farine de poisson, la pression chute instantanément de plusieurs MPa à la pression atmosphérique-comme si on ouvrait le bouchon d'une bouteille de cola et que les bulles éclataient soudainement. La vapeur présente dans la matière première se dilate également rapidement, formant de nombreuses petites bulles (0,1 à 0,5 mm de diamètre) à l'intérieur des granulés. Après refroidissement, les bulles se solidifient et la densité des particules devient de 0,8 à 0,9 g/cm³ (moins que l'eau), ce qui leur permet de flotter.

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moulin à granulés de poisson

Comment faire des pellets soufflés ?

1. La première étape est le « broyage des matières premières ». La première partie de la chaîne de production d’aliments pour poissons est le « broyeur ». Les matières premières telles que le maïs, la farine de soja et la farine de poisson sont versées dans le broyeur, où des lames rotatives à grande vitesse-les broient en une poudre fine. Généralement, il doit être moulu à 0,8-1,2 millimètres (environ la taille de la farine). Plus la poudre est fine, plus il est facile de la mélanger uniformément et de l'extruder plus tard en granulés. Après broyage, la poudre est acheminée vers le « silo de matières premières » pour un stockage temporaire, en attendant l'étape suivante.

2. La deuxième étape est le « mélange de précision ». La poudre entre dans le « mélangeur » à partir du silo de matières premières, tandis que des vitamines, des minéraux et des exhausteurs d'appétence sont ajoutés selon la formule. Les palettes à double arbre du mélangeur agitent rapidement toutes les matières premières et additifs pour obtenir une « poudre mélangée » uniforme, un peu comme si on pétrissait de la pâte à la maison, garantissant que chaque bouchée d'aliment a la même valeur nutritionnelle. Le temps de mélange est généralement de 5 à 8 minutes. Un mélange insuffisant fera en sorte que certains granulés seront plus nutritifs que d'autres, ce qui affectera la croissance des animaux.

3. La troisième étape est « l'extrusion à haute-température », qui est l'étape la plus cruciale. La poudre mélangée entre ensuite dans « l'extrudeuse » -l'équipement de base de la chaîne de production de granulés d'aliments pour poissons. La vis à l'intérieur de l'extrudeuse tourne rapidement, poussant la poudre mélangée vers l'avant tout en la chauffant simultanément à 110-130 degrés et en appliquant une pression de 3-5 MPa. Sous cette température et cette pression élevées, l’amidon contenu dans la poudre mélangée gélatinise, générant du gaz. Lorsqu'elle est extrudée par les trous de l'extrudeuse, la pression chute soudainement, le gaz se dilate et la poudre mélangée devient des granulés pelucheux, comme du mini pop-corn.

4. La quatrième étape est « le refroidissement et le séchage ». Les granulés fraîchement extrudés sont à 80-90 degrés et sont encore très mous, ils sont donc envoyés vers une « machine de refroidissement ». Un ventilateur dans la machine de refroidissement souffle de l'air froid, abaissant la température des granulés à température ambiante (25-30 degrés) et éliminant l'excès d'humidité, rendant les granulés plus durs et plus résistants au stockage. Le temps de refroidissement est généralement de 10 à 15 minutes ; si le refroidissement est incomplet, les granulés sont sujets à la moisissure.

5. La cinquième étape est « le dépistage et l'emballage ». Les granules refroidis entrent dans une « machine de criblage » pour éliminer les morceaux cassés et les petits granules non qualifiés, ne laissant que des granules qualifiés de taille uniforme. Enfin, les granulés sont conditionnés au poids à l'aide d'une « machine de conditionnement », par exemple dans des sacs de 20 kilogrammes, et scellés pour devenir l'aliment extrudé fini vendu sur le marché. L'ensemble de la chaîne de production de fabrication de granulés d'aliments pour poissons, des matières premières aux produits finis, peut produire plusieurs centaines de kilogrammes par heure, ce qui est beaucoup plus efficace que le travail manuel.